Controllo delle temperature di un impianto frigorifero in un processo produttivo alimentare

Parliamo un po' di HACCP

12 novembre 2014

CALIBRAZIONE TERMOSTATI, CE 852/2004, D.LGS. 193/2007, HACCP, TARATURA STRUMENTI

Perché è importante il controllo delle temperature di un impianto frigorifero in un processo produttivo alimentare?

La domanda è semplice e altrettanto semplice, è la risposta, perché ne va della qualità e della sicurezza di ciò che mangiamo e perché c’è una legge che lo impone agli operatori del settore alimentare. Questa legge è il D.Lgs 193/2007, che recepisce il Reg. CE 852/2004 entrato in vigore dal 01/01/2006, che regolamenta l’igiene dei prodotti alimentari.

Il sistema di controllo che deve essere attuato per salvaguardare l’igiene dei prodotti alimentari è l’HACCP (acronimo inglese che sta per Hazard Analysis and Critical Control Points, letteralmente Analisi dei Rischi e Controllo dei Punti Critici).

Il sistema HACCP è basato sull'applicazione di sette principi:

1. Individuazione dei pericoli ed analisi del rischio
2. Individuazione dei CCP (punti di controllo critici)
3. Definizione dei Limiti Critici
4. Definizione delle attività di monitoraggio
5. Definizione delle azioni correttive
6. Definizione delle attività di verifica
7. Gestione della documentazione

Principio 1 Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento al processo, alla produzione e distribuzione fino al consumo. Valutare le probabilità che il rischio si verifichi e identificare le misure preventive per il suo controllo. I pericoli che attentano alla sicurezza del prodotto possono essere classificati in: fisici, chimici e biologici.

Principio 2 Identificare i punti, le procedure e le tappe operazionali che possono essere controllate al fine di eliminare i rischi o minimizzare la loro probabilità di verificarsi (punti di controllo critici). Una fase rappresenta ogni stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti sia il lavoro agricolo che le materie prime, la loro ricezione e/o produzione, formulazione, processo, conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore.

Principio 3 Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. In pratica, limite critico è quel valore che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure da GMP (good manufacturing practices), nel senso che possono derivare dall’adozione di una igienica pratica di lavorazione.

Principio 4 Stabilire un sistema di monitoraggio che permetta di assicurarsi il controllo dei CCP tramite un test, oppure con osservazioni programmate. Il sistema di monitoraggio sarà, quindi, costituito dalle rilevazioni, in momenti definiti, di un determinato parametro che deve permanere entro un limite critico stabilito.

Principio 5 Stabilire l’azione da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è sotto controllo. Le azioni correttrici richiedono sia le azioni di trattamento delle “non conformità”, che la revisione del sistema per eliminare la possibilità che la deviazione dei parametri prefissati possa verificarsi nuovamente.

Principio 6 Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente.

Principio 7 Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni.

La BAGLIONI S.r.l., da sempre attenta al rispetto delle normative, è in grado di proporre molteplici soluzioni per “aiutare” i propri clienti a rispettare i principi su cui si basa la normativa: per quanto riguarda il controllo delle temperature degli impianti di refrigerazione ed anche -come richiedono i punti 5, 6 e 7- per controllare gli impianti anche quando nessuno è presente in azienda ed avere la garanzia che le letture e le registrazioni delle temperature siano corrette.

Se fino a poco tempo fa' veniva ritenuto accettabile compilare con carta e penna il registro delle temperature, oggi sempre più spesso si ha la necessità di automatizzare il controllo e predisporre allarmi di temperatura o mancata corrente, per tenere sotto controllo le attrezzature anche quando nessuno è fisicamente presente in azienda.

Le soluzioni sono molteplici e adatte a qualsiasi tipo di richiesta: dalla piccola attività che necessità del controllo di due o tre temperature fino alla grande distribuzione.

Dal datalogger all’impianto di supervisione e monitoraggio controllabile da remoto, siamo in grado di fornire un servizio di consulenza, progettazione e realizzazione chiavi in mano, grazie alla collaborazione con le aziende del settore.

Siamo inoltre in grado di garantire, l’attendibilità delle letture effettuate sugli impianti, grazie al servizio di calibrazione annuale di termometri e termostati, fatta dai ns. tecnici con strumentazione tarata.

Se richiesto, abbiamo la possibilità di collegarci da remoto e controllare costantemente gli impianti in ogni zona 24h/24h e scaricare per voi i report di temperatura giornalieri o settimanali.

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